10月30日，太重铸锻件分公司的生产现场，一场关乎极限制造的攻坚之战圆满落幕——为某大型国企量身打造的快锻压机核心部件800吨“上横梁”成功浇注，这个巨型铸件不仅刷新了太重新园区单件铸件重量纪录，更标志着太重在超大铸件制造领域实现了又一次里程碑式的“重量跃迁”。
从500吨、600吨铸件的技术积累，到此次800吨钢水的完美合浇，太重铸锻件分公司用一次次突破丈量着制造极限。如今，企业已具备一次性提供1000吨钢水量的硬核能力，为承接更大规模、更高难度的浇注任务筑牢了根基。
不同于常规铸件的单一浇注模式，本次任务需要精准把控“9炉7包”的冶炼与浇注节奏，7包钢水如同接力选手，必须在严苛的时间窗口内按序登场。前5包钢水快速衔接、连续注入，为铸件主体搭建起坚实骨架；后两包钢水则肩负关键补缩使命，以精准补给确保铸件内部组织致密均匀。
为让这个“钢铁巨无霸”品质万无一失，技术团队创新采用两次点冒口工艺。第一次点注是精准蓄能，通过提升冒口温度延缓凝固进程，让铸件内部的杂质充分上浮排出，大幅提升材质均匀性；第二次点注则是稳固加持，在强化补缩效果的同时，兼顾现场操作安全，成功攻克了大型铸件易出现的成分偏析难题，为铸件品质上了“双保险”。
空间的制约，是此次任务的另一大挑战。受作业场地限制，7包钢水需在两跨厂房内协同流转，对生产调度提出了极高要求。车间内的行车在有限空间内步调一致、高效腾挪。团队通过前期无数次的周密推演，打通了跨区域协同的“关键关”，实现了钢包流转与浇注对接的毫厘不差，用流畅的跨区协作化解了空间局限带来的难题，确保全程安全精准。
盛康优配提示：文章来自网络，不代表本站观点。
